擠壓鋁（lǚ）型材（cái）的表麵（miàn）缺陷產生的原因及消除方法如下：

一（yī）、成（chéng）層

（1）產生原因：

主要（yào）原因是鑄錠表麵沾有油汙、塵土，或擠壓筒前端工作部分磨損較大，造成前端彈性區周圍髒汙金屬的堆集。

擠壓時沿著彈性區滑動麵被卷入製品的周圍而形成，一般多（duō）出現在製品的尾端，嚴重時（shí）也可能出現在製品的中端，甚（shèn）至前端。

還有（yǒu）模孔排列不（bú）合理，距擠壓筒內壁太近以及擠壓筒、擠壓（yā）墊磨損過大或變形等也可能產生成層。

（2）消除方（fāng）法：

1、提高鑄錠表麵的清潔度。降低積壓筒和模具（jù）表麵粗（cū）糙度（dù），及時更換嚴重磨損超（chāo）差的擠壓筒和擠壓墊。

2、改（gǎi）進模具設計，模孔位置（zhì）盡可能離擠壓筒邊緣（yuán）遠一（yī）點。

3、減小擠（jǐ）壓墊直徑與擠壓筒內徑差，減少擠壓筒內襯中殘（cán）留的髒（zāng）汙金屬。

4、保持擠壓筒（tǒng）內襯完好，或用（yòng）墊片及時（shí）清理內襯。剪切殘料後，應清理（lǐ）幹淨，不（bú）得沾潤滑油。

二（èr）、氣泡或起（qǐ）皮

（1）產生原因：

產（chǎn）生原因是（shì）鑄（zhù）錠內部組織有疏（shū）鬆、氣孔（kǒng）、內裂等缺陷，或填充階段擠壓速度太快，排氣不（bú）好，將空氣卷入金屬製品中所（suǒ）造（zào）成。

產生氣泡或起皮的生產方麵的原因有：

1、擠壓筒（tǒng）、擠壓（yā）墊磨損超差；擠壓筒和擠壓墊太髒，沾有油汙、水分、石墨等；

2、鑄錠表麵鏟槽太多、過深；或鑄錠表麵有氣孔、砂眼，組織疏鬆（sōng）、油汙，鑄錠的氫（qīng）含量較高等；

3、更換合金時筒內未清理幹淨；擠壓筒溫度和擠（jǐ）壓鑄錠溫度過高；鑄錠（dìng）尺寸超過允許負（fù）偏差；

4、鑄錠過長，填充太快，鑄錠溫（wēn）度不均；模孔設計不合理．或切殘料不當；

（2）消除方法（fǎ）：

1、提高精煉除（chú）氣、鑄造（zào）的水平，防止鑄（zhù）錠產生氣孔、疏鬆、裂紋等缺（quē）陷；合理設計擠壓筒和擠壓墊片的配合尺寸；

2、經常檢查工具尺寸，保證符合要求，擠壓筒（tǒng）出現犬肚要及時修理或更換磨損超差的擠壓筒內襯；

3、擠壓墊（diàn）不能超差（chà）；更（gèng）換台金時應徹底清筒；減慢（màn）擠壓填（tián）充階段的（de）速度；

4、工（gōng）具、鑄錠（dìng）表麵保持清（qīng）潔、光滑和幹（gàn）燥，減少對擠壓墊和模具的潤滑；嚴格操作，正確剪切殘料和完全排氣；

5、采（cǎi）用鑄錠梯度加（jiā）熱法，使鑄錠頭（tóu）部溫度高，尾部溫度低，填充時頭部先（xiān）變（biàn）形，而筒內的氣體（tǐ）通過墊片與擠壓筒壁之間的間隙逐漸排出；

6、經常檢查設備和儀器，防止溫度過高、速度過快；合理設計、製造（zào）工模具，導流孔和分流孔設計（jì）為1°～3°內斜度。

三、擠壓裂紋

（1）產生原（yuán）因：

裂紋的產生與金屬在擠壓過程中的受力與流動（dòng）情況有關，以表麵周期性（xìng）裂紋為例，模（mó）子形狀的約束和接觸摩擦的作用使坯料表麵（miàn）的流動受到了阻（zǔ）礙，製品中心部位的流速大於外層金屬流（liú）速，從而使外層金屬受到（dào）了附加拉應（yīng）力作用，中心受（shòu）到了附加壓應力（lì）作用（yòng），附加應力的產生改變了變形區內的基本（běn）應力狀態，使（shǐ）表麵層軸向工作應力(基本應力與附加應（yīng）力的疊加（jiā）)有可能成為拉應力，當這（zhè）種拉應（yīng）力達到金屬的實際斷裂強度極限時，在表麵就會出現向內擴展的裂（liè）紋，其形狀與金屬通過變形區域的速度有關（guān）。

（2）消除方法

1、確保合金成分符合規定要求，提高鑄錠品質，盡可能減少鑄錠中（zhōng）會引（yǐn）起塑性下降的雜質含量，在高鎂合金中盡量減少鈉含量。

2、嚴格執行（háng）各項加熱和擠壓規範，根據製品的台金和特點，合理地控製擠壓溫度和（hé）速度（dù）。

3、改（gǎi）進模具設計，適（shì）當增大模子定徑帶長（zhǎng）度和斷麵棱角部（bù）分適當增加圓（yuán）角半徑，特別是模橋、焊台室和棱角半徑等處的（de）設計要合理。

4、提高鑄錠的均勻化效果，改善合金的塑性和均勻性。

5、在（zài）條件（jiàn）允許時采用潤滑擠壓、錐模擠（jǐ）壓或反擠壓等方（fāng）法來減少不均勻變（biàn）形。經常巡回檢測儀表和（hé）設備，以保證正（zhèng）常運行。

四、橘子皮

（1）產生原因：

產（chǎn）生（shēng）的主要（yào）原因是製品內部組織晶粒粗大。一般晶粒越粗大越明顯，特別是伸長率（lǜ）較大時，更易出現這種橘子皮缺陷。

（2）防（fáng）止方法：

防止橘子（zǐ）皮缺陷的產生，主要是選擇（zé）適當的擠壓溫度和擠壓速度，控製伸長率。改（gǎi）善鑄錠（dìng）的內部組織，防止粗大（dà）晶粒。

五（wǔ）、黑斑

（1）產生原因：

主要原因是型材厚壁部分與（yǔ）耐熱氈(或石墨條)接（jiē）觸處冷卻速度小很多，固溶濃（nóng）度顯（xiǎn）著比其他地方小，因此內部組織（zhī）不同而表現在（zài）外觀上顯示出發（fā）暗的顏色。

（2）消除方法：

方法主要是出料（liào）台要加強冷卻，到滑出台和冷床上時不能停（tíng）止在一個地方（fāng），讓製（zhì）品在不同位置與耐熱氈（zhān）接（jiē）觸，改（gǎi）善不均勻冷卻條（tiáo）件。

六、組織條紋

（1）產生原因：

由於擠壓件的組織及成分的不均，製品出現擠壓方向（xiàng）的帶狀紋。一般多出現在壁厚變化部（bù）位。

通過腐蝕或陽極氧化處理可以判明。當改變腐蝕溫度時（shí），帶狀紋有時可能消失或者寬度和形（xíng）狀（zhuàng）發生變化。

產生原因是（shì）由於鑄錠的宏觀或微觀組織不均勻，鑄錠的均勻（yún）化（huà）處理不充分或擠壓製品加工的加熱（rè）製度不正（zhèng）確所（suǒ）造成。

（2）消除方法（fǎ）：

1、鑄錠要進行晶粒細化（huà）處理，避免使用粗晶粒的鑄錠。

2、進行模具改進，選（xuǎn）擇適當的導流腔形（xíng）狀，修整導流腔或模具（jù）定徑帶。

七、縱向焊合線（xiàn）

（1）產生原因：

主要是由金屬在擠壓模具內（nèi），金屬流的焊合（hé）部分與其他部分的組織差別所造成。

或者是（shì）擠壓時，模具焊（hàn）合腔內鋁的供給量不足所造成。

（2）消（xiāo）除方法：

1、改進分流組合模的橋部結構和焊合腔的設（shè）計。如調整分流比(分（fèn）流孔的麵積和擠壓製品麵積之（zhī）比)和焊合腔深度。

2、要保證一定的擠壓比，注意擠壓（yā）溫（wēn）度和擠壓速度之間的平衡。

3、不要使用表麵帶有油汙的鑄鏈，避免（miǎn）焊（hàn）合處混（hún）入潤滑劑和異物。

4、擠壓簡、擠壓（yā）墊片不塗油，保持幹淨。適當增（zēng）加殘料（liào）長度（dù）。

八、橫向（xiàng）焊合線或停止痕

（1）產生原因：

主要原因是在連續擠（jǐ）壓時，模具內的金（jīn）屬與（yǔ）新加入坯（pī）錠前端金屬焊合（hé）不良造成的。

（2）消除方法：

1、將切殘料的（de）剪刀刃磨快，並調平直。清潔坯錠端麵，防止潤滑油、異物混入（rù）。

2、適當提高擠壓溫度（dù），慢速均勻擠壓。合理設計和選擇工模具、模具（jù）材料、尺寸配合（hé）、強度與硬度。

九、劃傷、劃痕

（1）產生原因：

主要是（shì）由於製（zhì）品從滑出台橫（héng）向運至成品鋸切台時冷床上有（yǒu）堅硬物突出將製品劃傷，也有的是在裝料、搬運中（zhōng）產生的。

（2）消除方法

1、模具定徑（jìng）帶（dài）應加工光潔平滑，模具（jù）空刀也應加工平滑。裝模時應認真檢查，防止（zhǐ）使用有細小裂紋的（de）模具。

2、模具設計時應（yīng）注意圓角（jiǎo）半徑。及時檢查和拋光模子工作（zuò）帶（dài），模子硬度應均勻。

3、經常檢查冷床、成品儲放台，應光滑，防止有堅硬突出物劃傷製品。可適當潤滑導路。

4、裝料時應放置比製品軟的隔條（tiáo），運輸、吊運都應（yīng）平（píng）穩、細心操作。

十、金屬壓（yā）入

（1）產生原因：

主要原因是在模（mó）具空刀位置產生的氧化鋁渣粘附在擠壓製品上，流入出料台或滑出台被輥子壓入擠壓材表麵所造成。

在陽極氧化時，金屬壓入（rù）的地方不形成氧化膜或形成壓痕（hén）、壓坑。

（2）消（xiāo）除方法：

1、光滑定（dìng）徑帶、縮短定徑帶的長度。調節定徑帶的空刀。

2、改變模孔的布置，盡量避免製（zhì）品平麵放在下麵（miàn）和輥子接觸，以免氧化鋁渣被壓入。

3、鑄錠表麵（miàn）、端（duān）頭清洗（xǐ）幹淨，潤滑油中避免有金屬（shǔ）屑。

十一、其他表麵缺陷

（1）產生原（yuán）因：

1、熔鑄（zhù）過程中（zhōng）產生的原因。化學（xué）成分不均，有金屬夾雜、氣孔、非金屬夾雜、氧化膜、金屬內部組織不均勻（yún）。

2、擠壓過程中產生的原因。溫度、變形不均勻，擠壓速度太快，冷卻（què）不均勻，與（yǔ）石墨、油汙接觸處產生（shēng）組織不均勻。

3、工模具方麵的原因。模具設（shè）計不合理，模子尖角過渡不平滑，空刀過小擦傷金屬，工模加工不良（liáng），有毛刺不光潔，氮化處理不好，表（biǎo）麵硬度不均勻（yún），工作帶不平滑。

4、表麵處理方麵的原因。槽液濃度、溫度（dù）、電流密度不合理，酸腐（fǔ）蝕或堿腐蝕處理工藝不當（dāng）。

（2）消除方法：

1、控製化學成分，優化熔鑄工（gōng）藝（yì），加（jiā）強淨化，細化處理和（hé）均勻化（huà）處（chù）理。鑄（zhù）錠均勻化處理（lǐ）要快速冷卻。

2、合理控製擠壓溫度、速度（dù），使變形均勻並采用合理（lǐ）鑄錠長度。

3、改善模（mó）具的設計和製造方法，提高模具工作帶硬度，降低表麵粗糙度。

4、優化氮化處理工藝（yì）。嚴格控製表麵（miàn）處理工藝（yì），防止酸（suān）腐（fǔ）蝕或堿腐（fǔ）蝕過程中對表麵的二次傷害或汙染。