由於鋁型材品種規格多（duō）樣，並且在擠壓過（guò）程中材（cái）料流動狀況複（fù）雜，擠壓模具承受載荷（hé）狀（zhuàng）況惡劣，使得鋁型材擠壓產品開發和模具的設計成（chéng）為一項艱巨的任務。

依賴經驗設計和（hé）試模返修的（de）傳統生產模式已不能滿足現代化經濟發展的需求。

在效率就是生命（mìng），質量（liàng）就（jiù）是關鍵的市場經（jīng）濟（jì）環境下，鋁型材擠壓生產企業重視的是提高模具設計加工的成功率及擠壓的產量和成品率。

在鋁及鋁合金半成品生產中，擠壓是主要成形工藝之一，擠壓模具的好壞、擠（jǐ）壓速度的快慢直接影響鋁及（jí）鋁合（hé）金擠壓生產企業的產品質量和產量。

通常，鋁型材擠壓如果沒有非預定的停機時間（jiān），那麽至大產（chǎn）量主要決定於（yú）擠壓速度，而（ér）後者（zhě）受製於四個（gè）因素，其（qí）中三個固定不變而另一個則是可變的。

因素一是擠壓機的擠壓力，擠壓力大的可在錠坯溫（wēn）度較低時順利地擠（jǐ）壓；

因（yīn）素二是模具設計，擠壓時金屬與模壁的摩擦通常可使通過（guò）的鋁合金的溫度上升35~62℃；

因素三是被（bèi）擠壓（yā）合金的特性，是限製擠壓速度的不（bú）可控的因素，型材的出口溫度一（yī）般不可超過540℃，否則，材料表麵質量會下（xià）降，模痕明顯加（jiā）重，甚至出現（xiàn）粘鋁、凹印、微裂縫、撕裂等。

因素四是溫度及其受控（kòng）程度（dù），在擠（jǐ）壓過程中，擠壓（yā）筒（tǒng）溫度應比錠坯溫度低15~40℃。

如果擠壓速度過快，以致擠壓筒溫度上升到高（gāo）於錠坯溫度（dù），就要（yào）設法使擠壓筒溫度下降（jiàng），這不但是一件麻煩的工作，而且產量會下降。

在生產速度上升過程中（zhōng），有時受（shòu）電偶（ǒu）控製的加熱元件會被切斷，可是擠壓筒溫度仍在上升（shēng）。

如果擠壓筒溫度高於470℃，擠壓廢品就會上升。

應根據不同的合金確定理想的（de）擠（jǐ）壓（yā）筒溫度。 　　

生產優良表麵型材時，對擠壓墊溫度也應（yīng）嚴格控（kòng）製，以減少表麵色（sè）調不一致廢品量。

固定擠壓墊的質量比活動的好得多，能（néng）積聚更（gèng）多的熱量，因而能（néng）降低錠坯端頭溫度，能減少雜質（zhì）進入型材內，有助於提（tí）高產量（liàng）。 　

模具溫度對於獲得高的產量起著重要的作用，一般不得（dé）低於430℃；

另方麵，也不得過高，否則，不但硬度（dù）可能下降，同時會產生氧化，主要在工作帶。

在模具加熱（rè）過（guò）程中，應（yīng）避免模具之間緊靠著，阻礙空氣流通（tōng）。

錠坯在擠壓過程中（zhōng）的溫度（dù）升高可達40℃左右或更高些，升高量主要（yào）決定於模具設（shè）計。

為了獲得至大產量，對各項溫度決不（bú）可忽視，應（yīng）記錄各個溫度並（bìng）嚴（yán）加控製，以找出機台的至大產量與各項溫度（dù）的關係（xì）。