在（zài）擠壓鋁型材的擠壓生產中，常見的缺陷是比較直觀的：如彎曲、扭擰、磕碰、夾渣等。而表麵吸附毛刺（cì）缺陷，不仔細（xì）觀察或手摸（mō）較難（nán）發現，但它嚴重影響後（hòu）續氧化、電泳等型材的表麵（miàn）質量，很難去除掉，嚴重影響裝飾型材的表麵（miàn）。因此，要在擠壓生產實踐中（zhōng）不斷地觀察分析，總結其成因，及時采取措施（shī），以減少或這種缺陷（xiàn）的出現。 

在擠壓生產中（zhōng），型材吸（xī）附毛刺經（jīng）過仔細觀察或用手在型材表麵上滑動，都會（huì）發現（xiàn）。在（zài）鋸切裝筐工序，用風吹或擦拭，大部分（fèn）的毛刺可以去掉。但還（hái）是有一部分由於靜電原因仍吸附在型材表麵上。經時效處理後，這些毛（máo）刺顆粒（lì）更加緊密粘附在型材表麵。在型材表麵預處理工序，由於槽液濃度的影響，有（yǒu）的（de）可以去除掉，但（dàn）在型材表麵（miàn）形成小麻坑，有的去除不掉，則形成凸起。 

擠壓工（gōng）藝參數的選擇正確（què）與否也是影響顆粒狀（zhuàng）冒充的重要因素。擠壓溫度越高、擠壓速度（dù）過快，毛刺就越多，原因是由於溫度高、速度快，型材（cái）流動速度增加，模具變（biàn）形的程度增加，金屬的流動加快，金屬的變（biàn）形抗力（lì）相對減弱，更易形成粘鋁現象（xiàng）；對大的擠壓係數來說（shuō），金屬（shǔ）的變形抗力相（xiàng）對增（zēng）加了，死區相（xiàng）對增大，提高了形成粘鋁的條件（jiàn），形成“吸附顆粒”的概率增加；鑄棒加熱溫度與模（mó）具溫度之差過大，也易造成顆粒狀毛（máo）刺問題。 

鋁棒中（zhōng）的雜質影響，鋁棒在熔鑄過程中，精煉不充分，泥土（tǔ）、精煉劑、覆蓋劑以及粉末塗料和氧（yǎng）化膜夾雜等混（hún）入棒中，這些物（wù）質在擠壓過程中，使金屬的塑性和抗拉強度顯（xiǎn）著降低，極易產生顆粒（lì）狀毛刺。棒的組織缺陷常見的有疏鬆、晶粒粗大、偏（piān）析、光亮晶粒等，所有這些鑄棒缺陷有一個共同點，就（jiù）是與鑄棒基體焊合不好，造成了基體流動的不（bú）連（lián）續性，在擠壓過（guò）程中（zhōng），夾渣極易從基體中分離出來，通過模具的（de）工作（zuò）帶（dài）時，粘附在入（rù）口端，形（xíng）成粘鋁，並不（bú）斷被流動的金屬拉出，極易產生顆粒狀毛刺。 

在擠壓生產中（zhōng），模具是在（zài）高溫高壓的狀態下（xià）工作的，受壓力和溫度的影（yǐng）響（xiǎng），模具產生彈性變形。模具工作帶（dài）由開始平行於擠壓方向（xiàng），受到壓力後，隻有工作帶的刃口部（bù）分接觸型材形成的粘鋁。在粘鋁的形成過程中，不斷有顆粒被型材帶（dài）出，粘附在型材表麵（miàn）上，形成了毛刺。

我們（men）現在使（shǐ）用的擠壓模具以平麵模居多，在鑄（zhù）棒不剝皮（pí）的情況下，鑄棒（bàng）表（biǎo）麵及內在的雜質堆積在模具內金屬流動的死區，隨著（zhe）擠壓鑄（zhù）棒的推（tuī）進及擠壓根數的（de）增多，死區的雜質也在不斷的變化，有一部分被正常流動的金（jīn）屬帶出（chū），堆積在（zài）工作帶變（biàn）形後的空間內。有的被型材（cái）拉脫，形成了毛刺。因此，模具是（shì）造成毛刺的關鍵因素。另外（wài）工模具表麵的粗糙度越高、工作帶表麵的硬度越低，也是造成粘鋁，形（xíng）成顆粒狀毛（máo）刺（cì）原因之一。 

還有空氣中的塵埃、水、油汙等強烈附著於鋁型材表麵，原因是熱的鋁型材遇到（dào）灰塵後粘（zhān）附，發（fā）生化學反（fǎn）應並（bìng）產生膠狀物質，在時效過程中又與爐中的灰塵結合，生成較大的（de）顆粒狀毛刺，在隨後的氧化、電泳、噴塗過程中不易（yì）清除。 

模具設計、製造、使用應注意的問題。模具的設計必須滿足剛度（dù）、強度的計算要求，以達到減少模具在（zài）受壓（yā）時的彈性變（biàn）形（xíng）量。工作帶的長短、空刀形式、焊合（hé）室（shì）形式等，都要考（kǎo）慮參數選擇。模具在（zài）製造過程中，要減少製造誤差（chà），避免尖角存在（zài）。模具在使用時，一定要加裝和選用合適的模墊、剪切墊。模具都要經過氮化處理（lǐ）後，方可上機（jī）。修模（mó）、光模時（shí），要注意工作帶的平行、表（biǎo）麵粗糙度以及（jí）組合（hé）模裝配的配合尺寸，把緊螺栓。 

選擇合適的擠壓參數根據（jù）擠壓係數、型（xíng）材斷麵情況、模具情況（kuàng）、設備（bèi）情況等，選擇的擠壓溫度、鑄棒加熱溫（wēn）度、模具溫（wēn）度以及擠壓速度，並在生產（chǎn）過程中，不斷調整這些（xiē）參數。這些都是消除（chú）或（huò）減少“吸附（fù）顆粒（lì）”的主要措施（shī）。 提（tí）高鑄棒的質量（liàng）在鑄棒的鑄造過程中，采用細化晶粒工藝，采取有效的技術措施減少鑄棒的夾渣、疏鬆（sōng）、晶粒粗大等（děng）缺陷，對鑄（zhù）棒進行均勻化處理（lǐ）。同時加強質量監控。 對所有工作現場采取“6S”現（xiàn）場管理，提高環境質量，對鑄棒表麵清理，減（jiǎn）少灰（huī）渣灰塵附著（zhe），杜絕“跑冒滴漏"，及時清理型材表麵的灰塵（chén），盡可能（néng）減少灰塵附著。 

顆粒狀毛刺的影響因素主要是模具、鑄棒、擠壓工藝三個方麵。操作人（rén）員（yuán）的（de）操作水平也反映在這三個要（yào）素中，在生產實踐的基礎上，要（yào）不斷地分析問題，總結經驗，就可以減少或避免毛刺、粘鋁、表麵粗（cū）糙、劃傷、型材撕裂等缺陷，大大提高型材的成品率及生產效率，提（tí）升公（gōng）司的品牌形象。