鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨材料流動狀況複雜、擠壓模具承受（shòu）載荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了當前鋁型材擠（jǐ）壓生產過程中一項（xiàng）艱巨任務（wù）。本文中首先探（tàn）討了影響鋁型材產（chǎn）品產量與質量的主要因素，然後提出（chū）提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴（lài）於傳統經驗設計與試模返修傳統生產模（mó）式顯然已經無法滿（mǎn）足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工成功（gōng）率（lǜ）與擠壓成品率的，就當前的鋁合金半成品生產而言，需要合（hé）理（lǐ）運用擠壓成型工藝，這其中就直接關乎擠（jǐ）壓模具的優劣、擠壓速度的（de）快慢以及擠壓（yā）成品的產量與質量，因此有效提升（shēng）鋁型材（cái）擠壓生產效率是企業發展當務之急。影響（xiǎng）鋁型材產品成品（pǐn）產量與質量的主要因素分（fèn）析鋁型材產品成品產量與質量受多方（fāng）麵生產因素影（yǐng）響，具體（tǐ）可總結歸納4點（diǎn）。

生產中需要選擇質量較（jiào）高的鋁型材，例如（rú）其對鋁棒的質量要求就（jiù）相對較高，因為它直接影響到了產品生產（chǎn）的產量與（yǔ）質量。比如說要選（xuǎn）擇細化、合金化、晶粒化（huà）、均質化（huà）水平都相對較高（gāo）的鋁棒（bàng），如此可在（zài）生產過程中減少模具（jù）損耗，有效提高生產時間（jiān），再通過提升擠壓速度來實現對鋁型材生產的大量（liàng）化。

鋁型材擠壓生產（chǎn）是需要先進裝備的，這其（qí）中就包括了模具（jù）。要科學合理設（shè）計模具，通過氮化（huà）處理來提升模具整體硬度（dù）與光潔度，降低換模次數，如此也能減少非功效時間。在該過程（chéng）中（zhōng），要提高產（chǎn）品（pǐn）質量以降低廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助（zhù）的。

由於鋁（lǚ）型材（cái）斷麵十分（fèn）複雜，尤（yóu）其是對於某些超高精度的薄壁空心鋁型材（cái）與多孔（kǒng）空心壁板鋁型材來說，要（yào）采用到特殊的擠（jǐ）壓模具結構。具體來講就是在（zài）一（yī）塊模子上設置多個異形孔腔，分析其不（bú）同截麵厚（hòu）度（dù）的急劇變化。同時考慮到鋁型材斷麵的尺寸相當複雜，圓弧拐角頗多，所以（yǐ）它也為模具加工和熱處理（lǐ）帶來諸多麻煩。

為了（le）有效（xiào）提高模具品質與使用壽命，還需要選擇合理的材料（liào）進（jìn）行優化設計（jì），同時采用熱處理工藝與表麵強化處理工藝方法，以爭取獲得相對適中的模具硬度與高表麵品質。這一方法策（cè）略針對某些形狀（zhuàng）特別的難擠壓成型（xíng）製品與特殊結構模（mó）具而言（yán）是非常重要的。