在鋁合金擠壓（yā）工藝流程過（guò）程中，兩條（tiáo）鋁棒之間存在（zài）一定的過渡（dù）區域（yù），其依靠高溫高壓作用將兩（liǎng）條鋁（lǚ）棒焊合在一起，然而由於鋁棒端頭難以避免的存在一定（dìng）的氧化膜、油（yóu）汙、渣粒等汙染現象，其焊合質量必然（rán）受（shòu）到較（jiào）大影響，為保證產品性能，需要將頭端分層部位完（wán）全切除。

由於擠壓筒、模具、擠壓墊等對鑄（zhù）錠的摩擦作用，鑄錠表層同中心必然存在一定的速度差異，工（gōng）藝流程當上一（yī）條鑄錠擠壓結束，下一條新鑄錠（dìng）重新上機後，原有的速度梯度被打（dǎ）破（pò），因新鑄錠（dìng）中心流（liú）速較邊緣部位快，使得模（mó）具中剩餘（yú）殘料同新料之間存在一定的過渡階段。鑄錠端頭難免被油汙等汙染，在擠壓的（de）高溫高壓焊合過程中，存在汙染部（bù）位難以完全焊合，針（zhēn）對兩條鑄錠接頭部位因不完全焊合形成一個明顯的界麵，即（jí）頭端分層。

工藝流程擠壓分（fèn）流模過程中，頭端分層在焊合（hé）線部位結束，完成由橫向焊合向縱向焊合的過渡（dù）。其產生（shēng）的原因是，在擠壓後段，表皮贓物等進入製品形成（chéng）的一種缺陷形式，因此解（jiě）決該兩種缺陷的手段及該兩種缺陷對性能的影響也存（cún）在明顯差別。為避免產生縮尾缺陷，主（zhǔ）要通過優化模具設計及控製壓餘長度來解決，而頭端分層作為擠壓產品幾何廢（fèi）料無法避免（miǎn），無論產品截麵如何，模具如何（hé）設（shè）計，產品中都（dōu）會或長或短的出現，因此（cǐ）隻（zhī）能通過優化模具結構來盡量縮短其形成的長度（dù）。

提高6063鋁型材擠壓質量與產量的措施很多，提高鑄錠質（zhì）量、提高（gāo）模具技術、提高裝機水平、提（tí）高工人素質、提高管理水平等都是切實有效（xiào）的措施。同時，半均質化工藝、等溫擠壓工藝、梯度加熱鑄錠、模具冷卻、CADEX等新技術的（de）發展引進，都能在一定程度上提高擠壓速度和生產效率。好的生產廠（chǎng）商，不僅要擁有專業的（de）生產設備，而且要有豐富的生產經驗及（jí）先進（jìn）的管理體係，兩者配合才能生產出（chū）好的產品，滿足客（kè）戶的要求。