鋁型材品（pǐn）種規格豐富多樣，所以在擠壓生產過程中必然會麵臨（lín）材料流動狀況複（fù）雜、擠壓模具承受載荷狀況惡劣等等問題，這已經成為了當前鋁型材擠壓生產過程中一項艱巨任務。本文中首先探討了影響（xiǎng）鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提出提升鋁（lǚ）型材擠壓生產效率的有效（xiào）實踐途（tú）徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統（tǒng）經驗（yàn）設計與試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工成功率（lǜ）與擠壓成品率（lǜ）的，就（jiù）當前（qián）的鋁合金半成品生產而言，需要合（hé）理運用（yòng）擠壓成型工藝，這（zhè）其中（zhōng）就直（zhí）接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的產量與（yǔ）質量，因此有效提升（shēng）鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務之急。

一、影響鋁型（xíng）材產品成品產量與質量的主要因素分析鋁型材產品成品產量與質量受多方麵生產因（yīn）素影（yǐng）響，具體可總結歸納4點。

生產中（zhōng）需要選擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁（lǚ）棒的質（zhì）量（liàng）要求就（jiù）相對較高，因（yīn）為它直接影（yǐng）響到了產品生產的產量與質量（liàng）。比如說要選擇細化、合金化（huà）、晶（jīng）粒化、均質化水平都（dōu）相對（duì）較高（gāo）的鋁棒，如（rú）此可在生產過程中減少模具損耗，有效提高生產時間，再通過提升擠壓速度來（lái）實現對鋁型材（cái）生產的大量化。

鋁型材擠壓生產是需要先進裝備的，這其中就包括了模（mó）具。要科學合理設（shè）計（jì）模具，通過氮化處理（lǐ）來提升模具（jù）整（zhěng）體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也（yě）能減少非功效時間。在該過程中，要提高產品質量以（yǐ）降低廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

合理化的溫度控製對（duì）提高鋁（lǚ）型材中（zhōng）擠壓品質也有輔助作（zuò）用。考慮到鋁型材擠（jǐ）壓（yā）生產過程中並沒有預訂設置停機（jī）時間，因（yīn）此其生產大產量完全取決於擠壓速度本（běn）身。而擠壓速度是受到多個因素影響的，這其中會產生動態變化的因素就是溫度，根據溫度的不同（tóng），鋁型材擠壓的受控程（chéng）度也有所（suǒ）不同。具體來講，擠壓生產過程（chéng）中鋁（lǚ）型材金屬（shǔ）與（yǔ）模壁之間會產生摩（mó）擦，一般（bān）來說當鋁合金溫度上升到 40~65℃左右時，型材的（de）出口溫度就會快速上（shàng）升，但在擠壓生產中需要將其出口溫度控製在540℃範圍內，否則就會出現（xiàn）材料表麵質量嚴重（chóng）下（xià）降，模痕明顯加重，甚至出現（xiàn）微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問（wèn）題。

除上述（shù）因素以外，像擠壓機的擠壓力也是關鍵（jiàn），如果擠（jǐ）壓力不足，則可能會出現塞模問（wèn）題。此時必須要嚐試提高錠坯溫度（擠壓錠坯溫度），避免（miǎn）材料出（chū）口溫度過高。在生產實踐中發現（xiàn），錠坯溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度控製在≥16mm/s節奏上，以6063合金鋁型材為例，它（tā）的出模溫度一般（bān）控製在 500℃以內，如果是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度一般要控（kòng）製（zhì）在525℃以（yǐ）內（nèi），通常情況下出模溫度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓成品的產量以（yǐ）及質量。