這裏所說的氣泡是指工業鋁（lǚ）型材在擠壓過程中產生的表麵氣泡，而不是鑄造疏鬆引（yǐn）起的。當然鑄造疏鬆或許能成為一個誘因，但絕不是決定性因素。鑄造疏（shū）鬆（sōng）有可能（néng）在（zài）擠壓後（hòu）的淬（cuì）火熱處理中（zhōng）在鋁型材表麵形成（chéng）大量氣泡。而擠壓發生的氣泡（pào）在淬火時（shí）仍維持原狀，不會再行發展（zhǎn）。

擠壓氣泡（pào）的產生：鑄錠和擠壓筒之間存在間（jiān）隙較大時，開始擠壓階段（duàn），即鑄造鐓粗時，若（ruò）不能使鑄錠由前往後依（yī）次進行變形，將間隙中的空氣排出（chū）擠壓筒外，則有可能在筒壁和錠坯表麵之（zhī）間形成壓縮（suō）型氣泡，氣泡（pào）內的壓力隨著擠（jǐ）壓力的增加而增（zēng）加。同時，鑄（zhù）錠與擠壓筒壁之間，或在壓縮錐塑性變形區與（yǔ）死區之間發生摩擦，產生剪切變形，在鑄錠表麵（miàn）或壓縮變形錐外周產（chǎn）生拉應（yīng）力，有可能形成瞬間微小裂紋。當承（chéng）受著巨大壓（yā）力的壓（yā）縮（suō）氣泡與這樣的微小裂紋相（xiàng）遇時，被壓縮了的氣泡可能突破外殼而侵入微裂紋中。擠出後，被拉長變形而在工業鋁型材表麵形成氣泡。壓縮氣泡破（pò）裂時有時能聽到“爆（bào）破”的響聲。鑄錠與擠壓筒之間間隙越大，擠壓筒和擠壓墊磨損（sǔn）越（yuè）嚴重，鐓粗速（sù）度越快（kuài），或潤滑油被攜入擠壓筒內產生的揮發氣體越多，擠壓時形成表麵氣泡的幾率越大。這種氣泡有時沿擠壓方向，由大（dà）轉（zhuǎn）小（xiǎo），成串地呈直線分布。減（jiǎn）小鑄錠、擠壓墊與筒壁間的間隙，減少殘存於擠壓筒內的空（kōng）氣（qì）量；防止潤（rùn）滑劑對擠壓筒的汙染；特別對（duì）鑄錠實行沿長度方向的梯度加熱，並適當地減緩開始擠（jǐ）壓階段的鐓粗速度，實（shí）現鑄錠由前至（zhì）後依次鐓粗變形，將空（kōng）氣排出擠壓筒外，可有效避免或減少（shǎo）擠壓氣泡的（de）產生。

此外，當分流模擠壓時（shí），會在（zài）工業鋁型材銜接處的下一根型材（cái）上（shàng）產生擠壓氣泡。這種氣泡一般發（fā）生在鋁型材的上表麵。因殘料分（fèn）離剪自上落（luò）下，將裸露於（yú）模外的殘料剔除下落，而分流模內與型材相（xiàng）連的多餘金屬則不能被剔除，並在模孔上部（bù）留下空間。擠壓下一根型材時，鐓粗的鑄錠將模孔內上部空間中氣（qì）體封閉加壓，從而在型材頭部的上表麵留下氣泡。當然如果分離剪是（shì）由側麵（miàn）進入，則在分離剪進入一麵留（liú）下氣泡，這種氣泡緩慢鐓粗速度可略微（wēi）減輕，但完消（xiāo）除（chú）比較困難。不過這類氣泡一般並不（bú）太嚴重，且隻在頭部出現，切去後即無礙使用，對（duì）成品（pǐn）率有所影（yǐng）響，但影響不大。

上述氣泡若在擠壓過程中破裂（liè），表層金屬與裏層金屬分離即成（chéng）為起皮。將起皮剝離後（hòu），皮下光（guāng）滑，具有金（jīn）屬光澤。除氣泡引起起皮（pí）外（wài），擠壓（yā）筒內被汙（wū）染，擠壓筒（tǒng）壁磨損嚴重，筒內殘（cán）留金（jīn）屬太多（duō），清理不幹淨，擠壓時殘留金屬覆蓋在新工業鋁型材表層上被帶出，使鋁型材產生起皮現象。但皮下被油（yóu）漬汙染，失去金屬光澤；或未遭油汙，但（dàn）新舊金屬不能緊密結合，破（pò）壞了金屬的連續性，也損傷了皮下表麵的光（guāng）潔度。